Turbin wiatrowych szybko przybywa, zarówno na lądzie, jak i morzu. Zjawisko to nie ominie także Polski. I to zdecydowanie dobra informacja, bo instalacje te dostarczają czystą energię, która cały czas tanieje. Cieszyć może także fakt, że nawet do 90 proc. wiatraka może podlegać recyklingowi. Dotyczy to fundamentów, wieży czy gondoli. Problem stanowi pozostałe 10 proc., czyli łopaty. Są one wykonane z włóka szklanego wzmacnianego poliestrem lub żywicą epoksydową. To uniemożliwia, a przynajmniej mocno utrudnia ponowne wykorzystanie surowców, ponieważ po zakończeniu eksploatacji termoutwardzalne kompozyty trudno od siebie oddzielić. Możliwe jednak, że w Danii znaleziono wyjście z kłopotliwej sytuacji.

Przeczytaj też: Auchan wprowadza do swoich sklepów second handy

Konsorcjum, w którym znalazły się Vestas (światowy lider produkcji turbin wiatrowych), firma chemiczna Olin, Duński Instytut Technologii oraz Uniwersytet w Aarhus. Podmioty te stoją za inicjatywą CETEC (Circular Economy for Thermosets Epoxy Composites), której celem jest opracowanie technologii recyklingu łopat i jej upowszechnienie. Partnerzy ponoć osiągnęli już sukces w tej pierwszej kwestii.

Przeczytaj też: Orlen nawiązuje współpracę z Krajową Spółką Cukrową

Opracowany przez konsorcjum proces składa się z dwóch etapów. W pierwszym kompozyty są rozkładane na włókno i żywicę epoksydową. W drugim żywica jest rozbijana na podstawowe składniki, których można użyć ponownie, np. do produkcji nowych wiatraków. W ten sposób pętla produkcyjna zostaje zamknięta. W ciągu kilku najbliższych lat partnerzy chcą umożliwić stosowanie tego rozwiązania na skalę przemysłową. Sprawdzą też opcje wdrożenia go w przemyśle lotniczym oraz motoryzacyjnym.

Dla firm takich jak Vestas, które chcą osiągnąć neutralność klimatyczną, niezbędne jest korzystanie z technologii bezodpadowych, ale na dobrą sprawę zagadnienie to dotyczy nas wszystkich. To, że na wysypiska trafiają miliony ton zużytych łopat wiatraków, trudno uznać za zrównoważoną gospodarkę.