Northvolt ma otrzymać dofinansowanie na „innowacyjny średnionapięciowy magazyn energii o dużej pojemności” w ramach Funduszu Innowacji Komisji Europejskiej. Projekt nazwano NorthSTOR PLUS. Co się kryje pod tą nazwą?

Robert Chryc-Gawrychowski, prezes Northvolt Poland: Chodzi o Voltainer, od angielskiej nazwy kontenera – container. Chcemy tworzyć stacjonarne, duże systemy bateryjne na wysokie napięcie o pojemnościach 1,1 –1,2 megawatogodziny. Takie duże magazyny energii mogą być wykorzystywane w systemie na różne sposoby. Mogą pomagać w zarządzaniu popytem i podażą, w regulacji częstotliwości, ale przede wszystkim wspomagać sieć, gdy pojawia się w niej więcej energii z farm wiatrowych czy fotowoltaicznych. Jak wiadomo, te źródła są mniej stabilne i potrzebują elementu, który zrównoważy ich pracę.

Będą to także modułowe jednostki, które można ze sobą łączyć?

Jak najbardziej, na bazie Voltainerów będzie można budować większe systemy, o pojemnościach dziesiątek megawatogodzin. W naszych systemach bateryjnych wykorzystujemy ogniwa niklowo-manganowo-kobaltowe, o większej gęstości energii. Zakładamy, że będą mogły służyć około 20 lat.

Na jakim etapie są prace nad tym rozwiązaniem? Czy testowano kompatybilność tych magazynów np. z OZE?

Wykonujemy od dłuższego czasu testy i symulacje przy użyciu Voltainera, także zakładając, że będzie współpracował z elektrownią wiatrową czy fotowoltaiczną. Czekają go jeszcze testy funkcjonalne w laboratoriach w Europie, w naszych zakładach, a skala planów jest tak duża, że musimy wspomagać się zagranicznymi laboratoriami. Mamy ambicję, by pierwsze seryjnie produkowane jednostki zacząć dostarczać w przyszłym roku.

Czyli w zasadzie lada moment, choć ostatecznej decyzji ws. grantu z Funduszu Innowacji jeszcze nie ma. Na jaką kwotę liczy Northvolt?

Na razie jeszcze sporo pracy przed nami. Staramy się, by do końca 2022 roku udało się podpisać umowę o wsparciu. Jednak eksperci z KE już na tym etapie ocenili, że nasz projekt, realizowany wspólnie z Northvolt AB, to właściwa droga. Liczymy na 75 mln euro z tego grantu, a dzięki tym środkom chcemy pokazać, że nasz pomysł jest wart wdrożenia.

Nie ograniczacie się tylko do nowego systemu – Northvolt zobowiązuje się, że produkcja ogniw będzie mniej emisyjna i bardziej w duchu zrównoważonego rozwoju.

W branży bateryjnej jest wiele podmiotów z Azji, także w Europie i w Polsce. Jednak nie są one tak zintegrowane z lokalnym łańcuchem dostaw, jak my. Zakład w północnej Szwecji w Skellefteå, który jest ważny dla całej grupy Northvolt, odpowiada za część procesu produkcji ogniw litowo-jonowych. Aby proces produkcyjny był zrównoważony, potrzeba przede wszystkim czystej, wolnej od emisji energii. Dlatego też fabryka jest zlokalizowana na północy Szwecji, gdzie ma dostęp do odnawialnej energii głównie z elektrowni wodnych i wiatrowych. To szczególnie ważne, ponieważ ta część produkcji ogniw jest najbardziej energochłonna.

Jak dużo energii potrzeba, by wyprodukować takie ogniwa?

Jedna kilowatogodzina pojemności wytworzonego ogniwa wymaga zużycia 50-70 kilowatogodzin energii. Jeżeli producent nie ma własnego łańcucha dostaw w Europie, to należy jeszcze doliczyć ślad węglowy powstały w trakcie importu materiałów. W tej chwili w branży szacuje się, że wyprodukowanie jednej kilowatogodziny wiąże się mniej więcej z emisją około 100 kg ekwiwalentu dwutlenku węgla. Nasz zintegrowany system ma pozwolić nam – taki jest nasz cel – by wytwarzane przez nas ogniwa miały ślad węglowy 90 proc. niższy niż te od konkurencji.

Rozumiem, że ważną rolę odgrywa w tym procesie recykling.

Northvolt, obok gigafabryki na północy Szwecji, o której wspomniałem, buduje także zakład recyklingu ogniw. Rocznie ma przetwarzać nawet 125 tys. ton zużytych baterii. To pozwoli nam na spełnienie innego celu: by połowa wykorzystywanych przez nas materiałów była pozyskiwana z naszego własnego procesu recyklingu.

Czy w Polsce także można przetwarzać zużyte ogniwa?

Na ten moment skupiamy się na rozbudowie możliwości recyklingu w Szwecji oraz w Norwegii. W Norwegii działa już zakład Hydrovolt, który jest w stanie przetworzyć 12 tys. ton baterii rocznie, a budowany w Szwecji zakład recyklingu Revolt będzie docelowo posiadał wydajność na wspomnianym poziomie 125 tys. ton rocznie.

Przetwarzanie zużytych baterii to skomplikowany proces. Najpierw zbiera się baterie, później bezpiecznie rozładowuje do zera i, jak w naszym przypadku, wykorzystuje uzyskaną energię na własne potrzeby. Później następuje demontaż największych części stalowych, aluminiowych, elektroniki czy wiązek kablowych. Oddaje się je do recyklingu do wyspecjalizowanych partnerów. Następnie rozpoczyna się mechaniczna obróbka modułów i ogniw, a na końcu odzysk interesujących nas siarczanów niklu, manganu i kobaltu czy wodorotlenków litu w procesie hydrometalurgicznym.

Więc na tę chwilę Northvolt skupi się wyłącznie na produkcji modułów z ogniw, które dotrą ze Szwecji?

Mamy już zakład w Gdańsku na terenie parku przemysłowego. Wynajmujemy tam powierzchnię około 5 tys. metrów kwadratowych. Na miejscu powstają moduły i systemy baterii dla aplikacji przemysłowych. To systemy m.in. dla maszyn górniczych i budowlanych – taki mniej oczywisty rodzaj elektromobilności, kojarzonej raczej z transportem. Powstający, drugi zakład, rozpocznie pracę w 2023 roku. Później obie jednostki zintegrujemy. Powstający zakład w dużym stopniu zostanie zdigitalizowany i zautomatyzowany, pod tym względem będzie wyjątkowy. Powiedziałbym, że to skala bez precedensu w branży.

Jakie są wstępne założenia co do możliwości fabryki?

W pierwszej fazie planujemy uzyskać zdolność produkcyjną na poziomie pięciu gigawatogodzin rocznie w magazynach energii – to nastąpi w 2024 roku. Mamy też możliwość rozbudowy tego zakładu, która sprawi, że roczna produkcja będzie mogła wynieść nawet 12 GWh. To jednak plany na drugą połowę tej dekady.

Mówi pan o dużej automatyzacji w zakładzie. Ile osób znajdzie tam zatrudnienie?

Inwestycja Northvolt w Polsce, gdy zaczynaliśmy, zakładała utworzenie około 500 nowych miejsc pracy. Część z nich obsadziliśmy w pierwszej fazie. Po rozbudowie będziemy potrzebować kolejnych pracowników. Zatrudnimy więc jeszcze 200-300 osób w ciągu najbliższych kwartałów.

Fabryka w Gdańsku też zamierza wpisywać się w zrównoważony proces produkcji?

Jak najbardziej, ale w przypadku naszych zakładów sytuacja jest trochę inna. Najbardziej energochłonna jest produkcja samych ogniw, a na kolejnych etapach zużycie energii spada. W Gdańsku mamy do czynienia, w bardzo dużym uproszczeniu, z procesem montażowym, który wymaga mniej energii. To około dwóch kilowatogodzin na wyprodukowanie systemu o pojemności 1 kWh. Mimo tego, że ta część produkcji nie potrzebuje znacznej energii, chcemy, by fabryka w Gdańsku była zasilania z odnawialnych źródeł.

Na mocy umów PPA czy własnych?

Już w nowym zakładzie chcemy to osiągnąć przez miks generacji na miejscu i odpowiednich kontraktów takich jak PPA. Zamierzamy zainstalować panele fotowoltaiczne na dachu obiektu, docelowo ponad 2 megawaty mocy. Tworzymy też zieloną grupę bilansującą, po to, żeby z nowopowstałych źródeł OZE pobierać czystą energię i rozliczać ją w systemie godzinowym. To pewnego rodzaju innowacja. Oczywiście umowy PPA nie są nowością, ale tak skonstruowane pomogą nam w realizacji celu – nasze zakłady będą zasilane prawie wyłącznie energią odnawialną.

Z perspektywy uczestnika rynku, jak pan sądzi – co może powstrzymać rozwój elektromobilności, sektora bateryjnego w Polsce?

Mamy coraz więcej inwestycji w sektorze, także w Polsce. W 2021 roku zagraniczna sprzedaż baterii, akumulatorów, stanowiła 2 proc. całego polskiego eksportu. Stajemy się więc bateryjnym hubem w Europie, a to należy podkreślać. Jednak przed branżą jest sporo wyzwań. Dla mnie największym jest obecny w Polsce miks energetyczny. Ogromna większość energii pochodzi z węgla. To sprawia, że postawienie gigafabryki ogniw, która spełniałaby wewnętrzne wymagania Northvolt co do zrównoważonej produkcji, byłoby niemożliwe. Nie przy obecnym miksie i zmierzaniu firm w kierunku zeroemisyjności.